تاریخ آخرین بروزرسانی: ۴ام اردیبهشت ۱۴۰۰
لوب کات
لوب کات جزء اصلی و ماده اولیه تولید روغن موتور که حدود ۸۵ الی ۹۵ درصد آن را تشکیل می دهد ، یکی از برش‌های (محصولات) نفتی بنام برش روغن یا لوب کات (lube cut) است که از پالایشگاههای نفت خام تأمین شده و در پالایشگاههای روغن، عملیات پالایش روی لوبکات انجام شده و ماده‌ای به نام روغن پایه به عنوان ماده اصلی روغن‌های موتوری ، صنعتی و گریس از آن بدست می‌آید.
در حال حاضر در ایران چهار پالایشگاه نفت پارس، بهران، ایرانول و سپاهان به تولید روغن‌های دست اول از لوب کات حاصل از نفت خام مشغول هستند. تعدادی از روغن‌های موتوری نیز دارای روغن پایه هایی غیر از نفت خام به نام روغن پایه سنتزی هستند.
بازار روانکار پس از انرژی بزرگ ترین بازار کشور است و به عنوان یکی از صنایع پایین دست صنعت پالایش نفت قدمتی بالاتر از ۷۰ سال در ایران دارد. تردد نزدیک به ۲۰ میلیون دستگاه انواع خودروی سبک و سنگین در کشور موجب شده است که ایران به یکی از بزرگ ترین بازارهای مصرف انواع روغن موتور و روغن‌های صنعتی خودرو در جهان تبدیل شود.
حدود ۸۵ درصد نیاز کشور به انواع روغن موتور توسط چهار شرکت بزرگ روغن سازی که در بازار سرمایه هستند تامین میشود و تامین مابقی نیاز از طریق تولیدات شرکت‌های بلندینگ ، تصفیه دوم و واردات صورت می‌گیرد.در حال حاضر ایران به دلیل در اختیار داشتن نوع انحصاری «نفت رافینیتی» تنها تولید‌کننده یک محصول نفتی به نام «لوبکات» در سطح منطقه خاورمیانه است به‌طوری‌که برخی از کشورهای نفت خیز حاشیه خلیج فارس همچون عراق، عربستان سعودی و کویت هم با وجود ساخت پالایشگاههای متعدد نفت هیچ‌گونه ظرفیتی برای تولید لوبکات ندارند.
ایران بزرگ ترین مصرف کننده روانکار در خاورمیانه
امروزه کشورمان بزرگ ترین مصرف کننده روانکار در منطقه خاورمیانه و غرب آسیا با سهم ۳۷ درصدی است. بعد از تحریم‌های اقتصادی بسیاری از برندهای خارجی که در داخل ایران حضور داشتند، از این بازار خارج شدند. با توجه به بالا بودن نرخ ارز، واردات این روغن‌ها هم به صرفه نیست، چنانچه این برندها وارد شوند قیمت آنها بالاتر از قیمت‌های کنونی بازار است.
ترکیبات گازی که پس از مایع کردن تحت فشار (LPG) در کپسول‌هایی پر شده و در شهرها و روستاهای فاقد گاز شهری بعنوان سوخت استفاده میشود و مایعات کاملا فرار مانند بنزین و ترکیبات کاملا ویسکوز و نیمه جامد مانند قیر، همگی فرآورده‌های حاصل از تقطیر نفت خام هستند.
فرآیند پالایش
با انجام فرآیند پالایش علاوه بر جداسازی ترکیبات غیرهیدروکربنی، ترکیبات هیدروکربنی نیز با توجه به نقطه جوششان که برگرفته از تعداد اتم‌های کربن موجود در ملکول آنهاست از هم جدا می‌شوند. به طور عادی با انجام پالایش بر روی نفت خام، تنها چند درصد مواد هیدروکربنی با تعداد اتم‌های بین ۲۰ تا ۵۰ به وجود می آید که برای استفاده به عنوان روانکار مناسب هستند. این برش مناسب جهت مصارف روانکاری اصطلاحاٌ به آن برش روغنی یا Lube Cut گفته میشود.
بقیه مواد که از پالایش نفت خام حاصل شده است را عمدتا مواد سبکتر تشکیل می‌دهند که برای مصرف های سوختی مناسب هستند. هیدروکربن‌های با کمتر از ۱۵ اتم کربن، نقطه اشتعال پایین و فراریت زیادی دارند که برای استفاده به عنوان روانکار مناسب نیستند و این به علت ویسکوزیته پایین آن است.
البته باید توجه داشت که همه نفت‌های خام برای تهیه روغن پایه مناسب نیستند. در انتخاب یک نفت خام برای تولید روغن پایه باید به عوامل زیادی مانند ترکیب شیمیایی نفت خام، هزینه پالایش، درصد برش روغنی موجود در نفت خام، نیاز بازار و بسیاری عوامل دیگر توجه کرد.
به همین دلیل، درصد روغن پایه پالایش شده از نفت‌های خام نقاط مختلف جهان متفاوت است و از ۵ تا حدود ۲۰ درصد در منابع مختلف ذکر شده است.
انواع هیدرو کربن
همه انواع هیدروکربن های موجود در یک برش روغنی مناسب نیستند و باید تا جایی که امکان دارد جدا شده و یا به انواع مفیدتری تبدیل شود.
دسته اول به دلایل زیر برای مصارف روانکاری مناسب نیستند و از ترکیبات آروماتیک هستند :
• پایداری اکسیداسیون پایین که باعث تغییر رنگ روغن و ایجاد ترکیبات صمغی و چسبنده و ایجاد مواد ته نشین Deposits ، در اثر کارکرد روغن در دماهای بالا می گردد.
• داشتن شاخص گرانروی پایین( Viscosity Index یا VI ) که این شاخص به ثبات گرانروی در مقابل دما اشاره دارد. روغن‌های حاوی شاخص گرانروی بالا، به تغییرات دما حساسیت کمتری دارند و در دماهای بالاتر کمتر افت ویسکوزیته داشته و خاصیت روانکاری خود را از دست می‌دهند.
•همچنین امکان تاثیر نامطلوب بر روی لاستیک‌ها و آببندها را دارند.
دسته دوم ترکیبات پارافینیک خطی درشت ملکول هستند که با وجود داشتن شاخص گرانروی بسیار بالا، خواص در سرمای مناسبی ندارند و وجود آنها موجب از بین رفتن و یا کم شدن جریان و حرکت روغن در اثر سرما میشود. در فرآیندهای قدیمی جداسازی هر دو دسته این ترکیبات یعنی آروماتیک‌ها و پارافین‌های خطی با استفاده از حلال صورت می‌گیرد اما در فرآیندهای جدید اصولا بر تغییر و تبدیل ترکیبات نامناسب به مناسب تاکید میشود.